Eigenbauzylinder - Hilfe bei Konstruktion

Servus,

ich habe mich in den letzten Tagen mit der Konstruktion der Hydraulikzylinder meines Baggers beschäftigt.
Soweit mein Entwurf: (ich hoffe man kann einigermaßen etwas erkennen)

Aktuell stellt sich mir nun die Frage wie ich die 3 Einzelteile des Zylindergehäuses verbinde. Zwischen der äußeren Hülse (orange) und der hinteren Halterung (grün) dachte ich da an löten. Dabei ist aber weiterhin die Frage wie ich das am besten umsetze. Sollte ich einen Spalt zwischen den Teilen lassen, sodass das Lötzinn etwas Platz hat oder fließt das ohnehin in die Spalten und dichtet diese ab?

Für den vorderen Teil habe ich noch keine wirklich Lösung gefunden. Löten möchte ich nicht unbedingt, da ich nicht gleich den ganzen Zylinder auseinanderreißen will, wenn beispielsweise eine Dichtung den Geist aufgibt. Zusammenschrauben wäre auch eine Möglichkeit. Allerdings ist hier das Problem, dass die beiden M3 Gewinde für die Hydraulikverschraubungen möglichst auf einer Linie liegen sollten (aus optischen Gründen). Zusätzlich bin ich mir nicht sicher, ob sich die Hülsen dann noch auf ganzer Länge schleifen lassen, oder ob die Schleifmaschine dann an ihre Grenzen stößt (ja die Hülsen sollen von innen geschliffen werden )

Den Zylinder nach vorne hin dicker werden lassen möchte ich auch nicht unbedingt, da dies nichtmehr dem Original entspräche, sonst hätte ich ein paar Schrauben radial um den Kolben angeordnet. Aber auch das ist beim Original nicht der Fall. :wacko

Leider habe ich noch keine Erfahrungen mit Hydraulik machen können. Aber vielleicht hat ja jemand eine Idee oder einen guten Rat für mich

MFG
Luis

Hallo Alexander,

das mit dem Schleifen war eigentlich vorgesehen um die O-Ringe optimal einpassen zu können, eben um die perfekte Mischung zwischen Abdichten und Lauffähigkeit zu finden. Wenn man die Möglichkeit hat, warum nicht? Dabei würde ich gleichzeitig noch einen Einblick in Funktion und Bedienung der Maschine bekommen, was man immer mal brauchen kann.
Aber wenn du meinst es geht auch ohne will ich es gerne versuchen.
Nur eine Frage hätte ich dann doch, wenn ich ein gezogenes Rohr nehme, in diesem Fall mit einer Wandstärke von 1mm und darein noch ein Gewinde schneiden will, wird das Material dann nicht zu schwach bzw. zu dünn an dieser Stelle?
Die andere Möglichkeit wäre einfach eine dickere Wandstärke zu nehmen und aufzubohren o.ä. Dann muss ich aber wieder schauen, dass die Oberfläche schön glatt wird, oder nicht?
Problem hierbei ist eben auch, dass die zur Verfügung stehende Drehmaschine schonmal bessere Tage gesehen hat, was bedeutet die Oberflächen sahen entsprechend auch schonmal besser aus. Übrigens ein weiterer Grund für das Innenschleifen

Die Sache mit den einfachen Dichtringe werde ich auf jeden Fall in die Konstruktion einarbeiten. Danke für den Tipp!

Hi Matthias,

ja daran hatte ich auch schon gedacht. Allerdings passt mir optisch bisher keiner so wirklich, und auf solche Dinge wollte ich eigentlich großen Wert legen.
Zusätzlich kann ich mich etwas mehr mit der Materie vertraut machen, wenn ich recht viel selbst fertige, was bei einem gekauften nicht der Fall wäre.

Außerdem wo bliebe denn da der Spaß?

Hallo Markus,

Das mit dem Draht klingt nicht schlecht, nur ist das Ganze dann nicht etwas arg wackelig? Bzw. um es einigermaßen festsitzend zu machen muss ich die Größen der Nuten doch auch sehr gut treffen, damit da kein Spiel mehr zwischen Draht und Nut ist. Und dann müsste ja auch noch ein extra Dichtring eingebaut werden, wenn ich das richtig sehe.

Die zweite Lösung gefällt mir schon sehr gut, nur müsste hier doch auch ein weiterer Dichtring rein, damit der Deckel, bzw. der Boden auch wirklich dicht bleibt, richtig?
Hab auch ich wieder ein paar Ideen. Mal sehen, vielleicht kommt was dabei raus.
Auf jeden Fall schonmal Danke für die Hilfe!

Edit: Alexander: Ich bestehe nicht unbedingt darauf, ich dachte mir einfach, dass der Zylinder umso stärker wird, je größer der Kolbendurchmesser ist. Deshalb hatte ich das so dünn bemaßt. Es wird aber wohl zwangsläufig dünner werden mussen schätze ich..

So, ich hab jetzt mehrere von euch vorgechlagene Möglichkeiten versucht anzuwenden und zu durchdenken und bin zu dem Schluss gekommen, dass die Sache mit einmal Löten, einmal Schrauben wohl am besten und hoffentlich auch am einfachsten funktionieren dürfte. Problem war bisher, dass Autodesk Inevntor nur die Gewindegrößen M12 und M14 kennt, dazwischen gibts nix, weshalb ich das ganze erstmal als ziemlich ungünstig abgetan hatte (dummer Fehler, ich weiß :D). Also habe ich mich nochmal besser informiert und kurzerhand den Innendurchmesser des Zylinders etwas verkleinert, zum Glück war nicht viel nötig, wenn alles aufgehen und auch stabil genug sein sollte...
Das heißt also, dass ich nun ein metrisches Gewinde M13 mit der Steigung 0,5 verwenden will. Damit hätte ich einen Kernlochdurchmesser von 12,5mm, was damit auch der Innendurchmesser des Zylinders wird. Außen wird er 14mm dick, hat damit also eine Wandstärke von 0,75mm, am Gewinde (außen) 0,5. Diese 0,5 waren zuvor für den kompletten Zylinder vorgesehen, weshalb ich hoffe, dass das Ganze so stabil genug sein sollte. Oder nicht?

Die einzige Frage, die sich mir noch stellt ist, ob man das auch fertigen kann. Ich bin aber der Meinung dass es die Möglichkeit gibt, und wenn ich es von Hand drehen muss

Also, um jetzt mal etwas konkreter reden zu können habe ich mir mal die Hubkraft des Zylinders ausrechnen lassen. Ausgegangen bin ich dabei von 30 Bar Betriebsdruck und der dünnsten Wandstärke von 1,25mm. Das bedeutet der Kolben hätte einen Durchmesser von 11mm, wenn mich nicht alles täuscht. Das ergibt dann ziemlich genau die Druckkraft von 29 kg und die Zugkraft von 17 kg, wobei die ja erstmal weniger wichtig ist. Das bedeutet, dass ich bei komplett gestrecktem Ausleger am Schaufeldrehpunkt (ca. 560mm vom Auslegerdrehpunkt entfernt) eine Hubkraft von ca. 3.6 kg habe (Ausleger Eigengewicht nicht mitgerechnet), wenn dieser Punkt auf einer Ebene mit dem Auslegerdrehpunkt liegt.
Leider hab ich noch nie wirkliche Erfahrungen mit anderen Modellbaggern in dieser Größe machen können, aber für mich klingt das erstmal nicht schlecht. Oder gibts da andere Meinungen?
So wie die Dinge aktuell stehen denke ich, dass der Bagger eher kippen wird als seine volle Hubkraft nutzen zu können. Das kann sich aber auch noch ändern
Aber, wenn dem so ist würde das System auch mit der Wandstärke von 1,25mm ganz gut funktionieren, was mich gerade sehr positiv stimmt In diesem Sinne nochmal danke für die Ratschläge!

Beim Abdichten dachte ich an Teflonband. Da hab ich schon die eine oder andere Erfahrung mit gemacht und es scheint mir ganz gut zu funktionieren, auch was das Schrauben angeht.

Jap, wurde alles berücksichtigt, ich habe die direkte Kraft des Zylinders in die senkrechte und waagrechte Kraft zerlegt und damit gerechnet.
Ich habe nun auch eine Excel-Tabelle erstellt, mit der sich die theoretischen Werte relativ schnell berechnen lassen.
Mit den 36,8 kg käme ich dann also auf eine Hubkraft von ca 4,5 kg, ausgehend von den selben Angaben wie vorhin.

Servus, ich brauche nochmal Hilfe bei der Geschichte.
Und Zwar geht es um die Einbaumaße der O-Ringe. Ich habe dazu folgendes gefunden:

http://www.cog.de/o-ringeprodukt…inbaumasse.html

Ich habe mich hier für eine Schnurstärke von 1mm entschieden. Die Frage ist ob die Angaben da verwendet werden können oder gibt es bessere Ansätze?

Sehr schön, das klingt doch gut. Dann steht der Drehmaschine erstmal nichtsmehr im Wege

Servus,

ich brauche nochmals Hilfe; Ich habe spaßeshalber am Ausleger weiterkonstruiert (ja es gibt noch Mängel und fehlende Teile :D) und möchte nun mit der Verrohrung beginnen:

Die Frage ist nur, welches Rohr geeignet ist?
Ich hätte es gern, dass das komplette System bis zu 30 Bar Druck aushält, auch wenn das nicht der Dauerbetriebsdruck sein wird, aber man weiß ja nie...
Dann ist noch die Frage wie groß der Innendurchmesser sein muss, damit der Durchfluss das Modell flüssig am Laufen hält?

Hierzu die Maße der Zylinder:

1. Kolbendurchmesser: 11mm Stangendurchmesser 7mm Hub: 61mm
2. Kolbendurchmesser: 11mm Stangendurchmesser 7mm Hub: 80mm
3. Kolbendurchmesser: 12mm Stangendurchmesser 7mm Hub: 73mm

(Wie man auf dem Bild sieht ist nur ein Hubzylinder verbaut, in diesem Falle Nr.3)

Ich wette es gibt Wege den Durchmesser zu berechnen, aber ich weiß leider nicht wie.

Was man am Hubzylinder schon sieht ist ein Rohr mit 3mm Außendurchmesser und 0,5mm Wandstärke. Ich habe es nur provisorisch gewählt, da ich irgendwo hier gelesen hatte, diese Wandstärke würde dem Druck von 30 Bar locker standhalten. Das Problem ist, dass es sowohl aus optischen als auch aus technischen Gründen zu dick ist, da ich nur mit Mühe 4 bzw 6 Stück davon nebeneinander auf dem Ausleger platzieren kann, weshalb ich sie gerne so dünn wie möglich halten möchte.

Nun stellt sich also wie gesagt die Frage, welche Maße die Verrohrung mindestens haben sollte, bzw. wie man das Ganze am besten berechnen kann (wir wollen ja auch was dabei lernen ;))
Ich hoffe ihr könnt mir wiedereinmal weiterhelfen.

Grüße
Luis