Volvo EC400F

Guten Abend zusammen,

weiter geht es am Oberwagen mit dem Einbau der Zwischenebene, auf der die unterschiedlichen Komponenten geschraubt werden, damit man nicht so viele Schrauben in der Oberwagengrundplatte sieht. Außerdem werden noch zwei Haltebügel für das grobe Gerüst der Verkleidung auf die Grundplatte geschraubt:

Außerdem wurde auch die Kabine gleich auf der Grundplatte verschraubt. Zu dieser gibt es noch eine kleine Anekdote, denn der ursprüngliche Plan sah erst den Bau eines Volvo EC480E vor. Doch dann stellte Volvo den EC400 vor und ich hatte gleich die Idee diesen umzusetzen. Aber zu diesem Zeitpunkt hatte ich schon mal die Kabine vorkonstruiert, für die neue F-Generation wurde aber nun ebenfalls eine neue Kabine vorgestellt. Also musste das Interieur auf die neue Generation angepasst werden. Hierbei habe ich aber nur die offensichtlichsten Details geändert, ein paar Dingen, die einen größeren Eingriff bedeuted hätten , habe ich deshalb in der alten Version gelassen.

Hier mal ein Vergleich zwischen der alten und der neuen Kabine im CAD:

- Alte Kabinengeneration:

- Neue Generation:

Im nächsten Beitrag geht es dann mit den realen Bildern weiter

Weiter geht mit Bildern, wie das ganze montiert aussieht. Wie die Einzelteile der Kabine im Detail zusammengebaut werden, werde ich vielleicht nach dem Lackieren nochmals genauer zeigen.

Die Tür der Kabine wird durch zwei eingeklebte Scharniere gehalten. Normalerweise bin ich eigentlich nicht so der Fan vom Kleben und Schraube lieber. Aber in diesem Fall war das einfach nicht möglich. Zugehalten wird die Tür durch 2mm Magnete, die jeweils in der Tür und im Türrahmen eingeklebt sind:

Hier jetzt die hinteren Haltebügel:

Für den Abstand zwischen der Grundplatte und der Zwischenebene wurden M5 Muttern als Abstandhalter für die M3 Schrauben verwendet:

Als nächstes ging es mit dem Akkuhalter weiter. Hierfür wurde zuerst aus 2mm Stahlblech ein Z-Profil gebogen, das dann mit Senkkopfschrauben an ein ebenfalls aus 2mm Stahl gebogenes U-Profil geschraubt wurde. Gerade diese Form war im Schraubstock zu biegen eine echte Herausforderung. Geholfen hat hier eine Nut entlang der Biegelinie, auf der Innenseite der Biegung, einzubringen wodurch engere Biegeradien erzielt werden konnten:

Der Akkuhalter wurde dann ebenfalls mit Senkkopfschrauben auf der Zwischenebene verschraubt:

Beim nächsten Mal geht es dann mit der Oberwagenverkleidung weiter

Grüße

Finn

Hallo zusammen,

Weiter geht eds mit dem A-Block. Hierfür habe ich bei Cutworks wieder die benötigten Teile auslasern lassen:

Auf der Rückseite wurde eine Querstrebe befestigt, die mittels einer Nut gegen vertikale Kräfte gesichert ist:

Die zweite Seite der Zylinderhalterung wurde mittels vier Schrauben und einem Abstandsklotz an die äußere Wange geschraubt:

Zum Verlöten wurden die Befestigungslöcher mittels eines Stabes auf gleiche Flucht gebracht:

So sieht das Ganze dann Verlötet aus:

Im nächsten Post geht es weiter...

Gruß Finn

Für die Befestigung am vorderen Ende des A-Blockes wurden dort noch zwei Klötze mit Befestigungslöchern angelötet:

Dann wurde er mit zwei M3 und zwei M4 Schrauben auf der Oberwagengrundplatte verschraubt:

Oberwagenverkleidung:

Weiter geht es mit der Oberwagenverkleidung. Eigentlich bestanden meine Modelle bisher weitestgehend komplett aus Metall, aber dieses mal habe ich mich dafür entschieden für die Verkleidung größtenteils den 3D-Drucker einzusetzen. Hierdurch sind einfacher kleine Details darzustellen und komplexe Formen umzusetzen.

Da die ganze Verkleidung doch etwas aufwendiger war und wegen diverser Nacharbeiten auch sehr zeitintensiv war, stelle ich jetzt gleich mal die verschiedenen abnehmbaren Module vor:

Los geht es mit dem Heckgewicht dieses kann über zwei Rohre, die in der Umrahmung der Oberwagengrundplatte laufen, herausgezogen werden um an den Akkuhalter zu gelangen. Die Rohre werden hierfür in das Heckgewicht eingeklebt:

Zusammengeschoben:

Im nächsten Post geht es weiter

Gruß Finn

Bei der Verkleidung geht es mit der rechten Seite los.

Die Teile sind noch nicht final fertig und sind an einigen Stellen und der Inenseite noch relativ unsauber, das wird aber vor dem Lackieren noch behoben.

Alle Module werden durch Stifte auf der Umrahmung in Position gebracht und dann durch die eingeklebten Magnete gehalten.

Das Gitter ist in dafür angebrachte Laschen eingesteckt und wird über diese gehalten:

Hier die Aufnahmen für die Stifte und die Magneten auf beiden Teilen:

Hier auf dem Oberwagen aufgesteckt:

Mit der linken Seite geht es genauso weiter:

Weiter gehts wie vorher im nächsten Abschnitt

Gruß Finn

So sieht das fertig montiert aus:

Als letztes folgt das vordere Stück, dieses besteht eigentlich aus zwei Teilen, die miteinander verschraubt sind:

Das vordere Fach lässt sich öffnen:

Zum Schluss folgt noch die Abdeckung des Motorraums. Diese wird wie die Verkleidungsteile ebenfalls über Stifte positioniert und über Magnete gehalten:

ö

Weiter gehts im nächsten Post

Gruß Finn

So sieht die Gegenseite auf der Oberwagenverkleidung aus:

Auch hier kann dei Klappe geöffnet werden:

Soweit fürs Erste jetzt mal.

Beim nächsten Mal müssen noch ein paar Geländer angebracht werden und dann gibt es mal wieder ein bisschen Metallarbeit beim Bau von Ausleger und Stiel.

Bis zum nächsten Mal

Gruß Finn

Hallo Felix,

Danke für das Lob. Bin eigentlich auch kein Fan von Plastikmodellbau und hab bis jetzt das meiste auch aus Metall gemacht. Aber die Formen und Details die man mit 3D-Druck machen kann, sind schon verrückt. Wenn die Verkleidung fertig ist, geht es dann mit der Metallarbeit weiter.

Mit freundlichen Grüßen

Finn

Hallo zusammen,

Ich melde mich mal wieder mit weiterem Fortschritt. Zuerst mal ging es an die finalen Schritte der Oberwagenverkleidung durch das Anbringen der Handläufe, der Laufstege auf der linken Seite und den Scheinwerfern an der Kabine:

Alle Handläufe wurden mit M1 Schrauben befestigt

Die Scheinwerfer stammen von LESU. Die LED und das Streuglas sind aber noch nicht eingebaut:

Ausleger:

Danach ging es mit dem Bau des Auslegers weiter:

Dieser ist in einer massiven Sandwich-Bauweise aufgebaut. Im genaueren besteht die Konstruktion aus vier 2mm Grundplatten zwischen diese Aluklötze als Abstandshalter geschraubt sind. Die Platten habe ich wieder bei Cutworks auslasern lassen, während die Aluklötze weitestgehend mit Schablonen und Handarbeit entstanden sind:

Da aber ein paar der Alu Abstandsklötze eine Dicke aufweisen mussten, die mein Materiallieferant nicht hatte, ergab sich ein Problem diese ohne geeignete Maschinen auf die benötigte Dicke zu bringen. So kam ich auf die Notlösung mit einer Oberfräse, einer Planfräsvorrichtung für diese und einem Fräser, der eigentlich für Holz gedacht ist, die 3mm herunterzufräsen:

Und das Ergbenis war tatsächlich nicht so schlecht wie erwartet. Klar kann das nicht mit einer richtigen Fräsmaschine mithalten und ich würde das definitiv auch niemandem empfehlen, aber am Ende hat es funktioniert:

Nun hier mal alle benötigten Teile aufgereiht:

Weiter geht es im nächsten Beitrag

Gruß Finn

Weiter geht es mit dem Zusammenbau der ersten Schicht. Die Klötze wurden zuerst mit Absicht etwas größer wie benötigt gelassen und wurden dann zusammen mit dem Stahlrahmen als Schablone auf die benötigen Maße heruntergeschliffen:

Das gleiche Vorgehen dann bei den anderen Schichten:

Im nächsten Schritt ging es dann um die Umhüllung des ganzen Auslegers und wurde aus 1mm Blech ausgelasert:

Diese wurde dann auf die Form des Auslegers gebogen:

Die Hülle wurde dann mit M3 Senkkopfschrauben auf dem Ausleger verschraubt:

Da der Ausleger am hinteren Ende breiter wird werden dort 3D-Druckteile eingesetzt. Diese werden nachher mit Sinterbuchsen überbrückt:

Als nächsten wurden noch die Aufdopplungen voren für die Gabel des Auslegers gefertigt.

Diese bestehen aus drei Teilen. Einer 3mm Platte, 2mm Platte und 1mm Blech:

Los ging es mit dem groben Zuschneiden innersten Schicht, für Gewichtseinsparung innen hohl:

Weiter geht es im nächsten Beitrag

Gruß Finn

Danach ging es an die mittlere Schicht:

Diese wurde nun mit der ersten verlötet und dann wurde beides zusammen auf die gleiche Außenkontur gefeilt:

Als nächstes folgte die letze Schicht, diese wird aber erst beim finalen Löten angebracht:

Nun konnte es auch schon an die Lötvorbereitung gehen:

Nach dem Lörten sah das Ganze dann so aus:

Und für die, die sich jetzt für das Gewicht interessieren:

Im nächsten Beitrag geht es weiter

Gruß Finn

Zum Schluss jetzt noch die gedruckten Teile wieder einbauen:

Das mittleren Teil wird nur von hinten eingeschoben:

Die Kante wird später noch verspachtelt und geschliffen:

So sieht die Konstruktion aus Sinterbronzelagern im Inneren aus:

...und in eingebautem Zustand:

Das soll es nun aber soweit für heute gewesen sein.

Beim nächsten Mal geht es logischer Weise mit dem Stiel weiter, der auf die gleiche Art und Weise aufgebaut ist.

Grüße Finn