Volvo EC400F

Hallo zusammen,

An warmen Sommertagen ist eine kleine Abkühlung in der angenehm kühlen heimischen Werkstatt immer eine schöne Erfrischung. Was nochmal eine zusätzliche Motivation darstellt ein neues Projekt anzufangen und als Volvo dann noch den neuen Ec400 vorstellte war die Mischung perfekt und die Überlegungen gingen los.

Doch am Anfang ein jedes Modells steht immer ein langer Planungsprozess um ein 3D Modell zu erstellen. Grundsätzlich gingen die Planungen schon viel früher los, als THS Seipt noch Modelle baute, mit der Idee einen eigenen EC480E zu bauen. Hieraus ging die Kabine hervor, die aber nun noch an das neue Modell angepasst werden musste. Dazu aber an geeigneter Stelle im Bau mehr.

Da der ganze Konstruktionsprozess viel Zeit in Anspruch nimmt will ich euch die ersten Schritte ersparen und gleich weiter hinten im Prozess einsteigen. Zwar ist das Modell noch nicht ganz fertig, aber doch erstmal weit genug, um mit dem Bau des Unterwagens zu beginnen. Nun aber genug des Textes, Bilder sagen mehr als tausend Worte:

Los geht es im Bau mit dem Unterwagen. Die Teile hierfür wurden zum Großteil aus 2mm Stahlblech ausgelasert und werden nach dem Biegen miteinander verlötet. Zur einfacheren Positionierung der Bauteile können diese mit Nuten und Zapfen ineinander gesteckt werden.

Da ich nach wievor aber keinen Zugang zu einer Drehmaschine habe, ein Unterwagen aber viele gedrehte Teile benötigt, mussten diese Teile zugekauft werden. Hierbei nochmals ein Dankeschön an Frank von Fumotec für das freundliche Telefonat und den top Kundenservice, der auf meine Anfrage es möglich gemacht hat die benötigten Teile bei ihm zu bestellen. Unteranderem befinden sich darunter die Laufrollen, Tragrollen, Drehkranz mit zugehöhrigem Schwenkmotor und Drehdurchführung. Aber auch der komplette Antiebsstrang bis zum Turas stammt ebenfalls von Fumotec.

Aber hier ersteinmal Screenshots vom Unterwagen:

Die Abdeckungen der Laufwerksschiffe können später abgenommen werden, um einfacher ans Innere zu gelangen:

Beim nächsten Mal gibts dann hoffentlich Bilder von den ersten Bauteilen, bis dahin gibt es aber noch ein bisschen Arbeit

Viele Grüße

Finn

Erst einmal vielen Dank Holger für das Lob. Ich hoffe, dass ich alles so einigermaßen durchdacht habe, sonst gibt es im weiteren Verlauf eine böse Überraschung.

Jetzt aber weiter im Text. Getragen von der frischen Euphorie eines neuen Projektes ging es nun mit den praktischen Arbeiten los. Aber davor gibt es erst mal Bilder von den Laserteile. Diese habe ich bei Cutworks aus 2mm Stahl herstellen lassen:

Da ich aber nicht alle Teile habe auslasern lassen, muss für ein paar Teile doch noch die Feile ran. Los geht es dabei mit den Teilen für das Leitradgehäuse. Als erstes wurde dafür der Gundrahmen aus 1mm Stahlblech mithilfe einer ausgedruckten Schablone ausgeschnitten und anschließend auf Maß gefeilt:

Diese Bleche wurden dann mit Hilfe einer Biegeschablone in die richtige Form gebogen:

In diese Gehäuse kommen nun als nächstes die Gleitschienen für die Leitradhalterung. Diese bestehen aus einer Grundplatte aus 2mm Messing und den eigentlichen Schienen aus 5mm Stahl. Diese habe ich aus einem 15mm breiten Flachstahl herausgesägt, da diese eine Breite von 10mm brauchten und ich nicht auf ein passendes Grundmaterial warten wollte. Im Grunde wäre das aber wohl schneller gewesen, als diese präzise mit der Feile zu bearbeiten und das dann auch gleich noch acht mal.

Da ich euch diesen Prozess aber gerne ersparen möchte gleich das fertige Endergebnis.

-->Die Stahlschienen wurden hierfür mit M3 Senkkopfschrauben auf die Grundplatte geschraubt:

Die Teile in der Mitte der Schienen werden nachher das Leitrad halten, dazu aber später mehr. Diese habe ich schon jetzt eingebaut um die korrekte Abstände der Schienen zu gewährleisten, während die Löcher für die M3 Gewinde in die Stahlschienen gebohrt wurden. Als Toleranz wurde dazu noch ein Stück Papier zwischen die Teile geklemmt, um ein Verklemmen der Schienen zu verhindern.Um ein Verwechseln der Schienen und der zugehörigen Haltern zu verhindern wurden die alle Teile beschriftet.

Das Gehäuse und die zwei Schienen werden mit Hilfe der sich an den Teilen befindenden Nasen auf der Verbindungsplatte, die zwischen Leitradgehäuse und Laufwerkschiff sitzt, positioniert. Hier kommen die ersten Laserteile zum Einsatz:

Auf diesem Bild sieht man nochmal schön, wie die Teile ineinander greifen. Das Ganze wird dann zum Schluss verlötet (Der Stab zwischen den zwei Schienenpaketen dient nur als temporärer Abstandshalter und wird nach dem Löten wieder herausgenommen):

Soweit fürs erste Mal. Als Nächstes geht es dann an die finalen Schritte an den Gehäusen, bis es dann zum Löten geht...

Viel Grüße

Finn

Vielen Dank ihr Beiden für das Lob und die interessante Frage.

Immer mal wieder etwas von Hand zu feilen ist eigentlich auch ganz schön. Ich baue meine Modelle ja hauptsächlich um Spaß am Bau zu haben und bei Laserteilen, die fertig kommen fällt schon mal ein beträchtlicher Teil der Arbeit weg und man braucht sie nur noch zusammenzufügen. Aber bei manchen Teilen wird einfach eine gewisse Präzision benötigt oder sind so komplex, dass es per Hand einfach nicht sinnvoll ist.

Und gerade bei den Schablonen ist das so eine Sache mit der Genaugkeit. Da man einerseits schon eine gewisse Ungenauigkeit durch den Drucker und die Stärke der Linie bekommt. Auch das mit der Haftung der Schablone auf dem Werkstück ist so eine Sache. Ich fixiere meine immer mit ein paar Streifen doppelseitigem Klebeband. Diese werden vor allem nahe an den Rändern und an den Makierungslinien für die Biegungen angebracht.

Das funktioniert aber nur solange das Werkstück eine gewisse Größe hat. Wird es zu schmal oder klein, verrutscht bei mir die Schablone auch immer. Da bin ich inzwischen dazu übergegangen die Linien auf dem Werkstück direkt anzureißen. Auch prüfen ich in beiden Fällen die Maße immer mittels Messschieber und Haarwinkel nochmals nach, um eine gewisse Präzision zu gewährleisten. Das hat bis jetzt eigentlich immer sehr gut funktioniert und ich habe sowohl für die Trommelsiebanlage, wie auch für den Radlader, bei dem die Schablonen übrigens noch von Hand gezeichnet wurden, schon ziemlich viele Schablone in allen möglichen Formen gemacht.

Hallo Luis, ich denke das mit den schmalen Werkstücken war auch dein Problem bei dem Verrutschen der Schablone, wenn das auf die Messingteile bei deinem ZIL bezogen war, die übrigens auch sehr schön aussehen. In diesem Fall kann man das Verrutschen nur minimieren, indem man über die gesamte Fläche Klebeband anbringt, die Teile gut im Schraubstock einspannt und nicht zu viel Druck auf die Feile ausübt. Auch benutze ich kein ganz normales Druckerpapier, sondern etwas dickeres, damit es stabiler ist. Denn eine schmale Papierschablone kann sich auch seitwärts verbiegen, wenn man beim Aufkleben nicht aufpasst.

Die Idee, Damian, selbstklebende Folie zu verwenden könnte auch interessant sein. Da wäre dann nur die Frage, wie gut sich die Folie wieder vom Werkstück ablösen lässt. Und wie gut die Farbe auf der Folie hält, wenn sie mit den Backen des Schraubstockes in Berührung kommen...

Was ich in einem Video mal gesehen habe ist, dass bei einer Gravur in Metall die Druckerfarbe mittels eines Transferpapieres oder so etwas ähnlichem direkt auf das Werkstück übertragen wurde und so keine zusätzliche Schablone mehr auf dem Metall klebt. Das habe ich selbst aber noch nicht ausprobiert, hört sich aber ganz interessant an.

Auch wenn die Antwort jetzt etwas ausführlicher geworden ist, aber das Thema ist halt doch nicht so einfach, wie es zuerst wirkt, hoffe ich, dass ich eure Fragen klären konnte.

Viele Grüße

Finn