Volvo EC400F

Hallo zusammen,

pünktlich zum neuen Jahr soll es auch hier mal wieder weitergehen.

In der Zwischenzeit wurde viel Fortschritt erziehlt und ich versuche mal den etwas zügiger vorzustellen.

Als erstes wurde natürlich der gesamte Unterwagen zusammengelötet und die Nähte nachbearbeitet:

Im nächsten Schritt wurden die Nuten mit Zweikomponenten Kleber verspachtelt, da die zugehörigen Nasen leider etwas zu kurz waren. Danach wurde alles verschliffen.

Im nächsten Schritt ging es dann an die Abdeckungen für die Laufwerksschiffe, die nachher mit Magneten an ihrem Platz gehalten werden. Dadurch wird ein einfaches Abnehmen ermöglicht, wodurch sich leicht die Kettenspannung ändern und die Antriebseinheit für den Kettenturas einbauen lässt.

Die Abdeckung selbst besteht aus 0,75mm Stahlblech das gekantet wurde und die Trittstufen wurden aus 2mm Messing hergestellt. Die Zacken auf den Tritttstufen waren gar nicht so einfach gleichmäßig einzufeilen, weshalb dieses Teil mehrmals in den Ausschuss wanderte.

Aber nun Bilder dazu:

Das ganze auf dem Unterwagen verbaut. Der Drehkranz, stammt übrigens von FUMOTEC, wurde hier aber nur mal lose eingebaut. Bilder zur Befestigung von diesem gibt es später...

Im nächsten Post geht es dann mit den Tragrollen weiter.

Weiter geht es mit den Tragrollen.

Die Halter hierfür wurden aus 2mm und 5mm Stahlblech gefertigt. Das 5mm Stück sitz nachher direkt auf dem Oberwagen auf und hat ein Langloch in der Mitte wodurch der Tragbolzen nachher am Verdrehen gehindert wird. Die aufgelötet 2mm Platte wird dann im nächsten Schritt mit zwei M3 Schrauben am Laufwerksschiff verschraubt:

So sieht dann der zugehörige Bolzen aus, der eine Abgeflachte Kante hat, die dann in die Nut reinpasst und dann auf der Rückseite mit einer M4 Mutter verschraubt wird:

Das Ganze dann in eingebautem Zustand:

Im nächsten Schritt geht es dann weiter mit dem Einbau des Antriebes für das Kettenlaufwerk. Hier nachmals einen größen Dank an Frank von Fumotec, dass er es möglich gemacht hat den Antrieb seperat zu erwerden.

Den Zusammenbau von diesem werden deshalb zwar vielleicht schon viele kennen, das es sich um den aus dem PC290 handelt, aber trotzdem werde ich ihn nochmals kurz zeigen, da die Teile wirklich sehr schön und in top Qualität sind.

Zuerst einmal ein Überblick über die benötigten Teile:

Dann ging es mit dem Zusammenbau los. Als erstes wird die Befestigungsplatte für den Motor an den Brushless angeschraubt.

Im nächsten Schritt wird dann die Platte mit dem Kugellager, in dem nachher das Kegelrad läuft auf die eben montierte Platte geschraubt:

Im nächsten Post geht es weiter...

Hallo Holger,

Vielen Dank für das Lob.

Und es geht auch gleich mit den nächsten Fortschritten weiter...

Im nächsten Schritt geht es an den Einbau des Kegelrades, das durch Madenschrauben fixiert wird.

Danach wurden die Abstandshalter auf dem Hauptrahmen verbaut und die Lager eingepresst:

Als nächstes wurden das Stirnzahnrad mit Abtrieb und das Kegelrad eingesetzt. Das kleinere Stirnzahnrad wird nun auf den Schaft des Kegelrades aufgesetzt, in den eine Aussparung eingefräst ist. In diese wird nun eine Mitnehmerklotz eingesetzt, sodass sich das Stirnrad mitdreht:

Auf die gegenüberliegende Seite wird nun auf die Abstandsbolzen die Deckelplatte mit den zugehörigen Lagern aufgeschraubt:

Hier sieht man außerdem schon, dass die Rahmenplatte in der Länge von mir etwas eingekürzt werden musste, damit sie in den Unterwagen reinpasst. Eine ganz schöne Anspannung, wenn man von so schönen Teilen ein Stück wegsägen und eine Bohrung versetzen muss...

Puh ganz schön viele Bilder in diesem Bauabschnitt, deshalb gehts im nächsten Teil weiter...

Hier geht weiter:

Im letzten Schritt wird dann noch die ganze Motorhalterung an die Rahmenplatte geschraubt:

Und nun durch den berühmten Spiegelzauber das ganze zwei Mal:

Nun wurde sie noch in den Unterwagen eingebaut und mit zwei M3 Schrauben fixiert:

Mit Abdeckungen:

Soweit jetzt mal für das nächste Update, denke mal des waren genug Forschritte für ein Update. Beim nächsten Mal geht es dann mit den Laufrollen weiter...

Mit freundlichen Grüßen

Finn Jungwirth

Es gibt mal wieder etwas an Fortschritt zu vermelden.

Zuerst geht es wie versprochen mit den Laufrollen weiter. Diese stammen wie die Tragrollen schon ebenfalls von Fumotec und bestehen aus dem Metallgrundkörper, jeweils zwei eingepressten Kunststoffgleitlager und einer 3mm Welle.

Zuerst geht es an den Zusammenbau der Rollen, in die die Lager eingepresst werden:

Das Ganze dann 18 Mal

Im nächsten Schritt ging es an die Fertigung der Bolzen. Diese wurden aus 3mm Rundmaterial hergestellt. Hierfür wurde an einer Seite ein M3 Gewinde aufgeschnitten mit welchem der Bolzen nachher in der hinteren Befestigungswange der Laufrollen eingeschraubt wird und mit Schraubensicherung verklebt wird. Hierdurch soll ein Herausdrehen verhindert werden. Zusätzlich werden die Bolzen noch durch die in einem späteren Schritt angebrachten Verkleidungen in Position gehalten.

Auf der gegenüberliegenden Seite wurde ein Schlitz in den Bolzen eingeschnitten, wodurch ein Einschrauben mit einem Schlitzschraubendreher möglich wird.

So sehen die Laufwerksschiffe dann mit allen Rollen aus:

Nun ging es an die Befestigung des Drehkranzes.

Hierfür wurde ein Abstandshalter gebraucht, der zwischen Drehkranz und der unteren Platte des Unterwagens sitzt. Hierfür wurde eine M4 und eine M3 Gewindehülse miteinander verlötet. In die M4 Gewindehülse wurde dann ein Stückchen Gewindestange eingelötet, die dann in den Drehkranz geschraubt wird. Dadurch werden die Hülsen mit dem Drehkranz verbunden, die andere Seite mit der M3 Hülse wird dann durch M3 Senkkopfschrauben mit dem Unterwagen verschraubt:

Soweit fürs erste, das nächst Mal geht es dann mit weiter Fortschritten weiter

Mit freundlichen Grüßen

Finn Jungwirth

Einen Gruß in die Runde

Weiter geht es mit den Verkleidungen für die Kettenantriebe und hierfür kommt eine für mich neue Fertigungsmethode zum Einsatz. Der 3D-Druck. Hierfür ist ein Anycubic Photon M7 Pro in die Werkstatt eingezogen und hat dort auch gleich eine neue Behausung gefunden , um die Geruchsbelastung zu beseitigen:

Wie viele von euch das wahrscheinlich kennen, sehen die Modelle nach dem Drucken dann so aus:

Im nächsten Schritt müssen dann die Stützstrukturen entfernt werden und diese Punkte noch verschliffen werden.

Um diese Abdeckungen nun zu befestigen wurden sie durch drei M3 Schrauben mit der Aluplatte der Kettenantriebe verschraubt:

Im nächsten Schritt ging es an den Bau der Leitrollen. Ursprünglich wollte ich diese aus Stahl drehen, aber da ich immer noch kleine Möglichkeit dazu erlangt habe, hab ich sie kurzerhand ebenfalls gedruckt. Vielleicht werden dise zu einem späteren Zeitpunkt noch ersetzt...

Bevor es aber an den Einbau dieser geht, muss erst noch der Rahmen gebaut werden, in dem die Rollen später beweglich gelagert sind. Und hierbei geht es endlich wieder an die Metallbearbeitung. Die Grundstruktur wurde aus einer 5mm Stahlflachstange gefertigt, wobei die äußeren Wangen durch eine Nut mit dem hinteren Stück verbunden sind. Danach wurde das Ganze dann verlötet:

Im nächsten Abschnitt geht es weiter

Hier gehts weiter

Nach dem Verlöten sieht das Ganze dann so aus:

- Die Stifte zwischen den zwei Wangen dienten zur Wahrungen des korrekten Abstandes zwischen den zwei Wangen beim Einspannen zum Löten -

Die Ganze Leitradhalterung mit Feder sieht dann so aus:

In das Leitrad selbst wurden noch Gleitlager aus Sinterbronze eingepresst und dann mit der 6mm Welle in der halterung fixiert:

Und mit dem Spiegelzauber das ganze 2x:

Der Spannmechanismus im Laufwerksschiff wird durch eine M6 Gewindestange realisiert. Durch auf der Stange angebrachte Muttern kann die Federvorspannung erhöht werden. Gleichzeitig dient die Stange als Führung für die Feder um ein Abknicken zu verhindern:

Jetzt aber erst einmal Feierabend

Das nächste mal geht es mit dem Kettenrad weiter, wo ihr euch auf 30 M1,4 Gewinde freuen könnt...

(und dann dauert es nicht mehr lange bis die Kette aufgezogen werden kann)

ACHTUNG Spoiler!

Ein kleiner Ausblick in die Zukunft:

Grüße

Finn

Servus Holger,

Vielen Dank für deine lobenden Worte.

Was das Leitrad angeht gebe ich dir natürlich Recht, dass Resin nicht das aller widerstandsfähigste Material ist. Bis jetzt muss es aber erst mal provisorisch so gehen, da ich das eigentlich nicht von einem Dienstleister drehen lassen möchte.

Einen guten Abend an alle,

Weiter geht es jetzt mit dem Zusammenbau des Kettenturas. Dieser besteht aus einem Kettenzahnrad mit Nabe und einmal einem ohne Nabe. Diese beiden werden dann mit jeweils mit 15 M1,4 Schrauben miteinander verbunden. Die Kettenräder selbst stammen von Mädler.

Um die Bohrungen jeweils an die richtige Stelle zu setzen habe ich eine Schablone mit dem Bohrmuster aus dem 3D Drucker herausgelassen, die über die Mittelbohrung zentriert wird. Durch diese wurde dann der Bohrer auf dem Rad geführt. Für das jeweils Zweite wurde dann das jeweils mit der Schablone vorgebohrte Kettenrad auf das andere durch die Mittelbohrung geschraubt und anschließend gebohrt. Somit war exakt das gleiche Bohrmuster auf beiden Teilen, wodurch etwaige Unstimmigkeiten vermieden wurden.

Zur Fixierung auf der Welle wird auf die Rückseite des Kettenrades ohne Nabe eine M10 Mutter aufgelötet, bei der ein 10mm Loch in die Mitte gebohrt wurde und zwei Madenschrauben in die Seitenwände eingeschraubt werden können, die ein Verdrehen verhindern sollen:

Bei einem Probesitzen auf der Welle und mit einem Testglied der Kette ist dann aber schnell aufgefallen, dass der Turas im Durchmesser optisch leider zu klein war, weshalb zwischen Kette und Boden Luft war....

Da ist im CAD wohl ein Fehler passiert. Aber Jammern hilft ja nichts, also eine größere Variante bestellt und die ganzen Gewinde nochmals bohren und schneiden....

Gleich mal die Muttern aufgelötet:

Auf die Vorderseite kommen noch Abdeckungen drauf, damit die Welle verborgen ist. Diese stammen auch aus dem Drucker und wurden noch mit M1 Schrauben verfeinert:

Befestigt werden diese mit in den Turas eingelassenen Magneten und einer M10 Unterlegscheibe, die in die Rückseite der Deckel einpresst ist. Durch diese wird der Deckel mittig auf der Welle fixiert und mit den Magneten an seinem Platz gehalten:

Und die korrespondierenden Magnete:

Montiert sieht das Ganze dann so aus:

Als letzten Schritt vor den Ketten, müssen noch die seitlichen Abdeckungen für die Laufrollenhalterungen angeschraubt werden. Diese wurden in zwei Teilen gedruckt und anschließend zusammengeklebt:

Gleich bekommt er seine sein neues Schuhwerk...     

Weiter geht es mit dem Zusammenbau der Kette, diese stammt von Fumotec.

Wie in anderen Berichten bereits erwähnt habe auch ich die Kettenbolzen mittels eines Hammers und Holzblockes vorsichtig eingeschlagen und die letzten Millimeter gefühlvoll im Schraubstock eingepresst.

Dabei habe ich immer erst fünf Glieder miteinander verbunden und dann zwei Fünfer verbunden und dann die 10er Stückchen zusammengefügt.

Ein Reststück zum Einschlagen der Bolzen:

So sieht der Unterwagen nun mit den aufgezogenen Ketten aus:   

Der Turas ist immer noch etwas zu klein, aber jetzt eindeutig besser wie davor (hab leider kein Bild davon)

Auf den Bildern auch schon zu sehen, die Verkleidung des Drehkranzes:

Im nächsten Update kann es dann nun endlich mit dem Oberwagen los gehen,

damit der Baubericht endlich mal wieder mit dem realen Fortschritt einholt...

Grüße

Finn

Hallo alle zusammen,

Weiter geht es jetzt mit dem Oberwagen im nächsten Bauabschnitt. Davor aber nochmal einen Einblick in die aktuelle Planung des Oberwagens:

Los geht es beim Bau erst ein Mal mit der Grundplatte. Hierfür wurde auf einer 3mm Stahlplatte die Maße angerissen, die Form ausgesägt und anschließend auf Maß gefeilt. Das Ganze wurde dann mit dem Drehkranz verschraubt:

Anschließend ging es an die Befestigung des Drehantriebes, dies geschieht durch eine nach vorne und hinten verschiebbare mit dem Motor verschraubte Platte. Hierdurch kann das Spiel zwischen Zahnkranz und Ritzel eingestellt werden:

Für den korrekten Abstand müssen beim Verschrauben noch Distanzstücke untergeschoben werden:

Im nächsten Schritt kommen wieder Druckteile zum Einsatz und zwar geht es jetzt an die Umrahmung um die Oberwagenplatte. Da diese für ein Druck zu groß war, wurde sie auf beiden Seiten jeweils in zwei Teile aufgeteilt. Diese wurden anschließend mit Hilfe einer Überlappung in der innen liegenden Kontur wieder zusammengeklebt und der Übergang daraufhin verspachtelt.

Die Rahmenteile wurden anschließend mit M3 Schrauben auf der Grundplatte befestigt:

Das nächste Mal gibt es weitere Fortschritte

Mit freundlichen Grüßen

Finn

Hallo Luis,

Vielen Dank für dein Lob, gebe mein Bestes.

Deine vorgestelltvorgestellten Löffel sind auch super. Bin gerade ebenfall an der Planung von ein paar Löffeln, aber da ist es gar nicht so einfach Zeichnungen mit Maßen zu finden...

Grüße

Finn

Zitat von Schräuble

Ich kann die später mal eine 2D-Ansicht von den Lehnhoff HTL zukommen lassen, die hatte ich mal irgendwo im Internet gefunden.Die

Das Bild habe ich glaube auch schon gefunden und der hier am Schnellwechsler zu sehende Löffel wurde auch nach dieser Vorlage empfunden. Falls du dieses meinst:

https://www.lehnhoff.de/files/LH-files…itenansicht.png

Was den Löffelzylinder angeht hast du schon recht, dass dieser vergleichsweise etwas kurz ausgefallen ist. Ganz nebenbei entspricht dies natürlich nicht dem Original. Die etwas geschrumpfte Länge ist hier allerdings auf den Umstand zurückzuführen, dass ich hier den Schnellwechsler vom PC290 verwende und bei diesem der Bolzenabstand ca. 5mm kürzer ist, wie bei der Runterrechnung der Maße vom Volvo EC400. Durch den nun verkürtzten Weg den der hintere Bolzen (da wo die Koppel aufgenommen wird) des Schnellwechslers zurücklegt, musste auch der Verfahrweg des Zylinders begrenzt werden, was einen kürzeren Zylinder bedeuted. Der Bewegungsradius wurde aber trotzdem eingehalten.

Um die Verkürzung etwas im rahmen zu halten, habe ich versucht mit der Kinematik im CAD herumzuspielen, aber so wirklich hat da alles nichts gebracht...

An deinen Hinweis auf die resultierende Kraft habe ich noch gar nicht gedacht, aber wahrscheinlich hat das tatsächlich schon eine Auswirkung. Im CAD habe ich das aber noch nicht ausgerechnet, weiß ehrlich gesagt auch gar nicht wie genau das geht...

Denke das wird man dann mal sehen, wenn der Bagger seine ersten Bewegungen macht. Man könnte natürlich auch den Schnellwechsler etwas nachbearbeiten, sodass man einen größeren Bolzenabstand bekommt. Mal sehen...

Grüße

Finn

Erst ein Mal Danke für deine ausführliche Antwort und die Ausführungen.

Da hast du Recht, bei der Kinematik kann man eine Menge Zeit versenken. Die beschriebenen Distanzen passen glaube ich schon, da ich darauf geachtet habe, dass die Schläuche vom Schnellwechsler im Knickbereich genug Platz haben.

Aber vielleicht schaue ich trotzdem nochmal ob ich das noch besser hinbekommme, meine Hoffnungen sind da aber ziemlich begrenzt.

Grüße

Finn