20ft ISO Container

Hallo Truckmodellbauer!

Hier kommt mal eines der Modelle, die keine Räder, nicht mal einen Motor haben. Und trotzdem darf sowas auf keiner Modell-Baustelle fehlen!

Ich habe mich an den Selbstbau eines 20ft ISO Containers gewagt. Die Motivation für mich war zum einen, dass ich sehr gerne mit den PUK Schweißgeräten schweiße und da hat so ein Container ja jede Menge Schweißnähte. Zweitens baue ich derzeit ein eigenes Baustellentestgelände auf. Und da soll auch eine Trommelsiebanlage und ein Mischer dazugehören, zusammengesetzt aus containerisierten Einzelbaugruppen.

Also hab ich mich an den PC gesetzt und alles durchkonstruiert. Ob es mir gelingen würde, die ganzen Formbleche selbst herzustellen, wusste ich da noch nicht. Also habe ich Versuche mit einer alten 15-Tonnen Hydraulikpresse gemacht. Dias zeigte mir, dass ich eine stärkere und wesentlich breitere Presse brauchte. Prinzipiell schien das Blechprägen aber möglich zu sein.

Folgt einfach meiner Beschreibung und seht, ob es denn alles so funktioniert hat, wie geplant.

Zur Konstruktion ist noch hinzuzufügen, dass ich mich wie Comvec letztlich entscheiden habe, die Tamiya Containermaße anzuwenden, um evtl. später auf Parcours kompatibel zu sein. Dagegen sprach für mich, dass diese Maße nicht 100% Vorbild-getreu sind.

Schließlich habe ich die Laserteile bestellt, gleich mal für 4 Stück Container in 20ft Länge.

Nachdem die Bleche da waren, und alle versäubert waren, ging es los mit den Biegearbeiten. Wie schon angedeutet, war dafür eine spezielle Biegemaschine notwendig. Und die habe ich mir selbst entwickelt und gebaut.

Meine Anforderungen an die Presse waren eine Arbeitsbreite von mindestens 400mm, verstellbare Arbeitshöhe, Pressdruck bis 50 Tonnen, große Arbeitsfläche mit vielseitigen Befestigungsmöglichkeiten und möglichst exakte Parallelführung des Pressstempels in Bezug auf das Widerlager.

Seht selbst, was dabei rauskam! Ein über 250 kg schweres Unikum.

Achtung, Achtung: 50 Tonnen Presskraft und bis zu 700 bar Hydraulikdruck sind kein Spielzeug! Bitte sowas nicht nachmachen, wenn man nicht sehr genau weiß, was man macht. Ich betreibe die Maschine aus Sicherheitsgründen nur bis 300 bar. Die Verrohrung eines 700 bar Hydraulik-Systems erfordert spezielle Hochdruck-Fittings!!!

Hi Felix, ich bekenne mich schuldig

Vorallem, wenn du bedenkt, dass ich in dieses Projekt fast ein Jahr Arbeit investiert habe

Und hier geht's weiter:

Begonnen habe ich mit dem Abkanten der Querträger für die Bodengruppe. Schwierig dabei war, dass der eine Schenkel des L-Profils extrem kurz ist.

Auf dem 5ten Foto seht ihr die Zustelleinheit meiner Presse. Mit dem Handrad vorne kann ich die rote Platte (oder andere breitere Platten) von hinten als Anschlag einschieben, wobei ein Strich am selbst hergestellten Handrad die Platte um ein Hunderstel verschiebt. Der richtige Abstand der Biegelinie wird jeweils im CAD Programm berechnet.

Bis nächstes Mal,

Stefan

Die Bodentraversen habe ich dann in das Bodenblech eingeschweißt.

Weil ja ein Container möglichst exakt wie der nächste werden soll, habe ich eine Lehre gefräst, zunächst nur für die Bodengruppe. Darin kann die Bodengruppe ausgerichtet werden. Und dann können da auch die Türseite und die Stirnseite mit der Bodengruppe verbunden werden. Ohne die Lehre wäre es sicher nicht so genau geworden!

Ciao,

Stefan

Die beiden Stirnseiten des Containers habe ich so entwickelt, dass ich sie ohne Modifikation auch für 10ft und 40ft Container verwenden kann.

Alleine sind die Stirnseitenteile recht empfindlich gegen Verbiegungen. Erst im Verbund werden sie steif. Aber genau das ist ja der Trick an einer Container-Konstruktion. Die Einzelteile sind leicht zu verbiegen, die fertige Konstruktion ist äußerst steif. Und das funktioniert auch im Modell mit 0,5mm Blechen.

Die Container Corners sind aus PLA 3D-gedruckt. Natürlich könnte man sie auch aus Metall 3D Drucken lassen. Belastbar ist aber PLA auch!

Grüße,

Stefan